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湖北日报全媒记者 肖擎 通讯员 阮班明 一车车废铝，从方圆500公里范围内，被收集运往襄阳市谷城县的湖北新金洋资源股份公司。过去需人工分选后再进入熔炼炉的各类废铝，如今通过一项前端分选处理集成技术实现再生利用，成为市场紧俏的铝锭、铝棒、零部件产品。 “‘吃干’再‘榨尽’，‘不排’还‘生金’，年减少排放量达1550吨，企业增加经济效益600多万元。”该公司总经理黎柏康说。 新金洋是一家高新技术企业，总设计年利用废铝25万吨。产品主要运用于汽车、摩托车、电信通讯等领域，目前已形成年产10万吨的再生利用能力。 废铝前端处理技术看似简单粗放，其实复杂程度高，关乎后期产品质量和生态环境。公司生产总监周毅介绍，过去行业上采用大量人工或浮选进行分选，投入资金多，占用场地大，用水量是个不小数目。最关键是分选不干净，熔炼过程会产生一定的危废物、污染物。 去年，公司投资1500万元从德国、意大利引进X光机、磁选等关键设备，优化废铝前端分选处理工序，建成破碎、磁选、筛分、涡流分离、X光机于一体的集成式、自动化、智能化生产线。 按年分选5万吨计算，原来需要人工100多人、花费600多万元，现在X光机分选只需20多人、300万元，年节水6万立方米，减少开支250万元。此外，原料熔炼产生的炉渣大幅减少，扒渣率下降一半多，二次铝灰产生量降低30%以上。 除了铝灰减少所带来的直接效益外，在杂质分离中产生的上百吨废塑料、废钢铁、废锌、废镁、粉尘等，作为再生资源又回供给相关企业。 “碳达峰，落地最重要。我们力争每年节约标煤2500多吨，减少碳排放5000吨。”黎柏康表示，目前，新金洋正与多家科研院所联合，计划再投资5000万元，开发运用“双室浸没式熔炼、铝灰资源化利用、脱漆烘干”等多个技术项目，深度改造和升级从废铝熔炼到铝制品生产全工序，减少碳排放，提高综合利用效能。 |